Kompozytowa nowość spółki Bond-Laminates

• Strona główna
• Artykuły
• Kompozytowa nowość spółki Bond-Laminates

Data publikacji: 2015-11-19

Aby lepiej poznać właściwości kompozytu, warto przedstawić zalety jego stosowania. Podpórka na nogi we wspomnianej uprzęży paralotniarskiej wykonana jest z sandwiczowej płyty kompozytowej o grubości 1 cm, na którą składają się cienkie okładziny z materiału Tepex o grubości zaledwie 0,5 mm oraz warstwa polipropylenu o strukturze plastra miodu. Podpórka pod nogi jest równie sztywna, ale znacznie lżejsza niż płyta stalowa lub aluminiowa.

Aby sterować paralotnią, pilot musi balansować ciałem, utrzymując jednocześnie napięcie mięśni. Można to osiągnąć dzięki naciskaniu stopami na podpórkę w uprzęży. W sytuacjach ekstremalnych, takich jak nagłe manewry zwrotne przy zbliżaniu się do stromej ściany skalnej, na podpórkę działają bardzo duże siły, porównywalne z siłą pełnego dociśnięcia pedału hamulca w samochodzie w celu uniknięcia wypadku.

– Podpórka z łatwością wytrzymuje te obciążenia. Sztywność i wytrzymałość na zginanie takich materiałów sandwiczowych może być wyższa niż płyty stalowej lub aluminiowej. Zależy to od grubości warstwy okładzinowej i struktury plastra miodu. Jednocześnie materiały te są dużo lżejsze w przeliczeniu na jednostkę powierzchni. Płyty są o 20% lżejsze niż ich poprzednia wersja wykonana z żywicy epoksydowej wzmacnianej włóknami węglowymi. Dzięki temu uprząż waży niewiele ponad kilogram. Kolejną zaletą materiału jest niższy koszt. Nowy komponent kosztuje o 25% mniej niż ten wykonany z żywicy epoksydowej – wyjaśnia Harri Dittmar, inżynier ds. zastosowań materiału Tepex.

Koncern Lanxess dostrzega także możliwości zastosowania sandwiczowych materiałów kompozytowych w ultralekkich konstrukcjach samochodowych, szczególnie w produkcji większych części, które muszą się charakteryzować odpowiednią sztywnością (podłoga bagażnika, osłony zbiornika paliwa, obudowa przedłużacza zasięgu, obudowy baterii strukturalnych i elementy foteli).

– Materiał kompozytowy mógłby stanowić alternatywę dla materiałów z włókna szklanego i pianek poliuretanowych w sprayu stosowanych do produkcji podłóg bagażnika w samochodach osobowych. Jedną z zalet tego materiału dla firm przetwarzających jest to, że nie musiałyby się zajmować systemami aktywnymi chemicznie i mogłyby wyeliminować znaczne koszty związane z urządzeniami i systemami bezpieczeństwa – wyjaśnia Martin Klocke, kierownik działu Lightweight Construction Business Development w jednostce biznesowej High Performance Materials koncernu Lanxess.

Jego zdaniem, materiały te można by też wykorzystać do produkcji osłon zbiorników paliwa, które stanowią część przestrzeni bagażnika. Wykonane z takiego materiału byłyby znacznie lżejsze niż ich odpowiedniki ze stali lub aluminium. Ponadto takie elementy jak rowki, prowadnice czy uchwyty mogłyby stanowić integralną część tych osłon i zostać wytworzone w ramach pojedynczego etapu produkcyjnego, co przyczyniłoby się do dalszej redukcji kosztów.

Warto dodać, że za sprawą spółki EconCore opracowano już w pełni zautomatyzowany system produkcji pod nazwą ThermHex, który służy do wytwarzania paneli sandwiczowych o strukturze plastra miodu i okładzinach z materiału kompozytowego Tepex.

LanxesskompozytyBond-Laminates