Kolejny krok w kierunku wypracowania alternatywnych rozwiązań dla rozpuszczalnikowych powłok jednoskładnikowych (1 K) do ochrony przed korozją

• Strona główna
• Artykuły
• Kolejny krok w kierunku wypracowania alternatywnych rozwiązań dla rozpuszczalnikowych powłok jednoskładnikowych (1 K) do ochrony przed korozją

Data publikacji: 2019-10-08 / Autor: ARTYKUŁ PROMOCYJNY

Roczny koszt korozji dla gospodarki europejskiej oszacowano na poziomie ok. 600 mld euro. Realizacja dobrych praktyk w zakresie ochrony przed korozją mogłaby pozwolić na uzyskanie rocznych oszczędności na poziomie od 15% do 35%.

Nadal preferowanym rozwiązaniem w zakresie ochrony przed korozją pozostaje stosowanie powłok jedno- lub dwuskładnikowych. Wprawdzie, co do zasady, w branży farb i lakierów obserwowana jest tendencja do przechodzenia na technologie wodne, to technologie rozpuszczalnikowe nadal stanowią wariant preferowany ochrony metalu przed korozją, gdyż zapobieganie korozji z użyciem powłok wodnych to szczególnie trudne zadanie, z dobrze znanych przyczyn:

• działanie wody podczas nakładania, powodujące powstawanie rdzy na powierzchni (korozja nalotowa),
• technologie wodne wymagają stosowania środka powierzchniowo czynnego lub składników rozpuszczalnych w wodzie, które mogą przyczyniać się do migracji cząstek wody przez warstwę farby/lakieru,
• pigmenty lub składniki antykorozyjne nie zawsze nadają się do stosowania z wodą i nie zawsze są rozpuszczalne w wodzie.

Obserwowany jest jednak wzrost zapotrzebowania na wysokiej jakości produkty wodne typu DTM (nakładane bezpośrednio na metal), które mogą zastępować technologie rozpuszczalnikowe (alkidy), ze względu na globalny trend w kierunku ograniczania LZO, a także coraz szersze stosowanie etykiet ekologicznych na farbach i lakierach oraz „ekologiczne nastawienie” wśród konsumentów.

W recepturach farb i lakierów opracowywanych do nakładania na podłoża metalowe stosuje się pigmenty antykorozyjne, jako metodę ochrony w słabych strefach powłoki, a szczególnie w sytuacji uszkodzenia powłoki. Wybór pigmentów antykorozyjnych dostępnych przy tworzeniu receptur uległ w ostatnich latach znacznemu zawężeniu, ze względu na kwestie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (toksyczność takich pigmentów, jak chromiany czy bar rozpuszczalny), a ostatnio także ze względu na kwestie środowiskowe i powstanie wielu etykiet ekologicznych (w zakresie toksyczności fosforanu cynku dla organizmów wodnych, możliwej obecności zanieczyszczeń metalami ciężkimi w niektórych pigmentach).

Wprawdzie koncepcja „farb DTM o wysokim połysku bez dodatku pigmentu antykorozyjnego” sprawdziła się na rynku architektonicznym, to jednak w przypadku powłok przemysłowych czy o podwyższonej trwałości wydaje się konieczne rozważenie stosowania pigmentów lub dodatków antykorozyjnych w recepturach farb.

W niniejszym artykule opisane jest działanie dodatków i pigmentów antykorozyjnych z nowymi spoiwami, które łączy w sobie zalety wielofazowej dyspersji cząstek z brakiem typowych wad, a to dzięki zastosowaniu zastrzeżonej technologii dyspersji hydrofobowej („Hydrophobic Dispersion Technology”, HDT).

Uwarunkowania dotyczące tworzenia polimerów

Morfologia cząstek

Współcześnie chemicy zajmujący się recepturami polimerowymi mają do dyspozycji nie tylko szerokie spektrum podstawowego budulca (monomerów) i dodatków polimeryzacyjnych (środków powierzchniowo czynnych), ale także coraz szerszy zestaw „narzędzi”, tj. procesów pozwalających przewidzieć określoną budowę morfologiczną polimeru, a tym samym uzyskać określone właściwości docelowe.

Zastosowanie lateksu tworzącego powłokę w niskiej temperaturze (niski poziom Tg), jako wyjątkowego spoiwa w recepturach farb prowadzi zwykle do uzyskania powłok miękkich, o niedopuszczalnych parametrach w zakresie przylepności. Wiadomo o kilku metodach uzyskania połączenia niskiej minimalnej temperatury powstawania powłoki (MFFT) i dopuszczalnych właściwości mechanicznych powłok, przy czym osiągnięcie tego celu umożliwia np. mieszanie lateksu polimerowego miękkiego i twardego, w zakresie którego prowadzone były obszerne badania. W tego typu mieszankach lateks miękki zapewnia formowanie powłoki w niskiej temperaturze otoczenia, natomiast lateks twardy zapewnia wytrzymałość i twardość. Wprawdzie technika ta skutecznie zmniejsza ogólny poziom czynnika koalescencyjnego potrzebnego do uzyskania powłoki o pożądanych parametrach, dotyczą jej jednak także pewne ograniczenia, jeśli chodzi o optymalizację rozwiązania w zakresie zrównoważenia parametrów formowania powłoki, zawartości LZO i twardości powłoki.

CAŁY ARTYKUŁ ZNAJDĄ PAŃSTWO W NR 5/2019 DWUMIESIĘCZNIKA "CHEMIA I BIZNES". ZAPRASZAMY.

powłokiKrahn ChemieKrahn Chemie Polskakorozja