Data publikacji: 2014-12-09
Koncern Bayer MaterialScience rozpoczyna wartą 250 mln euro inwestycję. Wybuduje w Niemczech fabrykę TDI. Chodzi o organiczny związek chemiczny służący do produkcji pianki poliuretanowej.
Fabryka, której budowę właśnie zainaugurowano, ulokowana została w kraju związkowym Nadrenia Północna-Westfalia, w miejscowości Dormagen, gdzie już teraz, w tamtejszym parku chemicznym, mieszczą się obiekty wytwórcze należące do Bayer MaterialScience. Nowy zakład stanie się europejskim centrum koncernu w odniesieniu do produkcji TDI. Obiekt będzie budowany przez 2,5 roku i w 2017 r. zastąpi mniejszą jednostkę, dotychczas wytwarzającą TDI.
Diizocyjanianotoluen stosuje się do produkcji elastycznych pianek poliuretanowych, które to z kolei wykorzystywane są do tworzenia wielu przedmiotów codziennego użytku, w tym materacy, foteli samochodowych i mebli tapicerowanych. Popyt na TDI, w ocenie przedstawicieli BMS, będzie w najbliższych latach systematycznie wzrastał na całym świecie.
- Ta inwestycja pokazuje nasze zobowiązanie na rzecz Niemiec, jako miejsca, w którym lokalizowany jest nowoczesny przemysł. W samej tylko Północnej Nadrenii-Westfalii Bayer MaterialScience zainwestował ponad 1 mld euro w ciągu ostatnich 10 lat. Pieniądze te poszły na utrzymanie i rozwój zakładów produkcyjnych. Chcemy kontynuować wysiłek inwestycyjny w Nadrenii Północnej-Westfalii, jak i w całych Niemczech, ale w tym celu konieczne jest stworzenie pewnych warunków brzegowych wspierających te inwestycje – powiedział Marijn Dekkers, prezes koncernu Bayer.
Z kolei Patrick Thomas, szef Bayer MaterialScience, odniósł się do przygotowywanego wydzielenia BMS ze struktur koncernu Bayer. Stwierdził, że BMS jest znakomicie usytuowany rynkowo na całym świecie i optymalnie przygotował się do samodzielnego działania. Wskazał jednocześnie na znaczenie innowacyjnych technologii opracowywanych przez naukowców pracujących w firmie.
- Przykładem tego jest fakt, iż w nowym zakładzie w Dormagen produkcja TDI będzie się odbywać przy pomocy niższego zużycia energii i surowców. W porównaniu z konwencjonalnymi fabrykami oferującymi ten produkt i posiadającymi takie same moce produkcyjne, nasz obiekt będzie zużywał o 60% mniej energii i aż o 80% mniej rozpuszczalnika. Daje nam to istotną przewagę konkurencyjną – przyznał Patrick Thomas.
WięcejNajnowsze
WięcejNajpopularniejsze
WięcejPolecane
WięcejW obiektywie
Budma barometrem polskiego budownictwa
Międzynarodowe Targi Budownictwa i Architektury Budma od wielu lat stanowią miejsce, w którym można najdokładniej zapoznać się z aktualną koniu...
VII Konferencja Przemysłu Chemii Budowlanej: mocny rozwój branży, choć możliwe spowolnienie
Sytuacja rynkowa, legislacja, nowości technologiczne, usługi dla branży to tematy, które złożyły się na program VII Konferencji Przemysłu Chemi...
Jubileuszowa edycja Kompozyt - Expo
W Krakowie odbyła się 10 edycja targów Kompozyt – Expo. W jej trakcie polscy i europejscy liderzy branży kompozytowej mieli okazję do prz...
Nowe trendy na targach Symas
Odbywające się 14-15 października br. Międzynarodowe Targi Obróbki, Magazynowania i Transportu Materiałów Sypkich i Masowych SYMAS okaza...